如果追溯起来，第一幅耳塞使用的应该是金属材料，但当时的耳塞只是实验室的产物，并不是消费品。所以设计上基本不需要在外观上有什么考虑。

 

        早期的随身听耳塞，大多都是用类似ABS的塑料来制造。后来，耳塞腔体的表面处理工艺逐渐增加，镀铬，磨砂喷漆等都用上，外观上质感逐渐变得抢眼醒目。直到如今，塑料依然是生产耳塞外壳腔体的核心材料，最主要的原因在于，塑料开模成本低廉，适合大批量生产。此外，塑料易加工的特点，也方便设计人员实现成各种特别的形状的腔体设计。

 

        但塑料始终是一种易坏且容易损耗的材料，另外一个情况是，塑料始终容易造成低价的印象，无法让产品卖得更高价格，于是金属腔体的耳塞也开始逐渐增加。

 

        如何把金属加工成耳机的腔体，是一件比制造塑料腔体复杂许多的事情。大多数的金属耳机，都是需要利用CNC技术将一整块金属切割、铣成腔体形状。使用铣床非常耗时间，每天可加工的数量不多。从CNC切割完后，可能还需要进行打磨、抛光、喷漆或者电镀等等的处理。这里每一个步骤一旦出了问题都会影响良品率从而影响成本，这也是为什么好看的金属耳塞往往价格并不便宜的原因。

 

        不过金属制造的腔体，看起来质感高档，但也需要小心呵护，尤其是电镀处理后的表面，也很容易被刮痕所困扰。EMMME

 

        而在介乎金属CNC以及塑料的，就有一种新晋流行的材料——光敏树脂。这是一种液态材料，受到紫外线照射后，能在较短时间内迅速发生物理和化学变化，进而交联固化的低聚物。最早于1968年由德国的拜耳公司研发应用。

 

        这种材料应用在耳机领域其实已经有一段时间了，而且其实我们在生活中也经常会接触到这一材料。例如我们在补牙时所用的填充材料，以及女士常说的“光疗美甲”，所使用的原料，其实都是光敏树脂的一种。

 

在耳机领域，最早这一材料也是用于医用——助听器的制作。后来，一个美国的混音师Jerry Harvey在1995年利用这种材料研发出了给乐队乐手使用的定制型监听耳塞（Customed In-Ear Monitor），这也成为了之后定制耳机浪潮的起点。

 

        这里所说的定制耳机，其制作方法就是通过采集个人耳朵轮廓的耳印，并根据其形状，利用光敏树脂制作出一个相同形状的外壳作为耳机的腔体，并在里面装入发声的单元。再将腔体和面板接合起来后，抛光后再上一层光亮漆就完成了。这一层光亮漆硬度更高，更耐磨，能让让外壳看起来更光亮，同时起到保护外壳的作用。由于本身形状就是可定制的，加上光敏树脂本身可以融合许多不同的颜色，甚至可以打造出"五彩斑斓的黑"这样的外观，所以定制耳机一直以来都被认为是最具个性化的耳机产品。

 

        过去，用光敏树脂做腔体也是需要事先制造一个模具，如果是定制耳机，则每一个模具的外壳都要单独制作，非常耗费时间。于是后来有厂商发展了“公模”产品——其形状尽可能可以适应大多数消费者。可重复使用的模具大大降低了制作的时间和模具的成本，也让许多人能以一个比较低的价格感受到接近传统定制耳机的体验，而且，树脂材料在佩戴上也不会像金属那样刺激皮肤，是性质非常温和的材质，耐磨耐脏的特性，加上具有多样化颜色定制服务，也让现在许多年轻人越来越喜欢这种更具个性化的耳机。

 

        如今，3D打印技术的应用，让前面所说的需要CNC切割和树脂倒模做腔体的耳机，在生产上又一次得到进化。除了可以打印金属，光敏材料也是3D打印中非常常用的材质。于是，不少耳机品牌都开始使用3D打印技术制造腔体，在未来相信也会有更多使用相关技术的产品面世。